一個公司要發展，首先領導者要有好的領導能力，就是好的決策權，拋丸機廠家為了改善產品質量，庫存量降低，本著5S的觀念，今年就進行了公司內部改革三部曲。

第一：轉變思想，5月，青島拋丸機集團開始提出精益變革，起重機事業部率先進行精益知識學習。

培訓、考試、知識競賽等一系列活動的開展，加深了員工對精益思想的理解。至6月份，事業部已經按照變革思想和工作計劃展開了車間重組、設備搬遷和場地調整等變革工作。

經過近一個月對產品現狀價值流圖的分析和繪制，及對未來價值流圖的規劃設計，內部較為成熟的變革思路基本定型，更加合乎實際的制造變革計劃也隨之敲定。

第二：落實行動，有了系統的思路指導，公司事業部開始將“消除浪費”的精益思想貫穿各生產環節。

8月以來，事業部改變以往專業化分工的生產車間組織機構模式，依據生產流程和自制件物流邏輯，組建了14個工作中心，隨后制定了《制造技術變革大綱》和精益生產工作十二步法，并繪制出工藝流程圖、大件物流邏輯圖和一級部件清單。

事業部還將總裝工序與底盤裝配線整合，實現了裝配流水化，節約場地840平方米。裝配線開始按節拍生產，并應用ERP系統實施計劃調度信息化變革，減少等待浪費。

同時通過固定支腿箱的調整，實現車架冷作流程化，減少轉運路程150米，大為緩解了叉車壓力。通過生產場地的調整和懸臂立車專機代替五面體加工的新工藝路線的確立，縮短轉運路徑150米，釋放了行車和過跨車壓力，每套能節省轉運時間2小時以上。

現在，事業部的流程化生產基本實現，物流日益順暢，工作中心間的銜接日益緊湊，生產效率提升，浪費明顯減少。

第三：實現標準化，為鞏固變革成果，減少流程波動對質量的影響，事業部制定了各工序的作業標準，并編制標準化作業手冊，同時對員工進行嚴格的標準化作業培訓。

事業部還將推行全員持證上崗制度，強化員工標準化意識，并計劃將員工技能和績效與工資分配掛鉤，努力建立起全新的精益改善激勵機制。

以上是拋丸機為了公司有更好的發展進行的一系列改革，特此寫出來，以此讓大家借鑒參考一下。