一、拋丸機作用

拋丸機是通過拋丸器將鋼砂鋼丸高速拋落沖擊在材料物體表面的一種處理技術。相比其他表面處理技術來說，它更快、更有效，并可對部分保留或沖壓后的鑄造過程。

拋丸機也可用于去除毛刺，規模和鐵銹，可能會影響物體部分的完整性，外觀，或定義。拋丸機也可以針對一個部分涂層的表面去除表面的污染物，并提供一個增加涂層的附著力表面輪廓，達到強化工件的目的。

拋丸機不同于噴丸機，在于這是用來降低零件的疲勞壽命增加不同的表面應力，增加了部件的強度，或防止微動。

二、拋丸機工作原理

1.拋丸器工作原理

拋丸器是拋丸機配件的主要部件。拋丸器由葉輪、分丸輪、定向套、主軸等零配件組成。

鋼丸靠自重由漏斗流入分丸輪內，與主軸同速旋轉的分丸輪，便卷著鋼丸旋轉。在離心力的作用下，鐵丸被壓向定向套的內側，當鐵丸至定向套開口時，便從開口拋出，為高速旋轉的葉片所承接并沿葉片自內向外作加速運動，*（此字廣告法禁止出現）后以60~80m/s的速度呈扇形拋向被清理工件件，從而使被清理工件的表面得以清理。調整定向套開口位置，可以改變鋼丸拋射的方向，以使拋出的鐵丸盡量拋射到被清理工件上。定向套位置不正確，不僅降低了拋丸清理效率，還會增大弧形護板的磨損。定向套出口的大小，將影響鋼丸的擴散角（扇形的夾角），出口越大，擴散角越大，清理效果也越差。因此定向套的開口磨損后，需及時進行調整，當磨損量超過15毫米時，便需要換。

影響拋丸器清理效率的主要參數是鋼丸的拋射速度和拋丸量。拋射速度越高，打擊力越大；單位時間拋丸量增加，拋向被清理工具單位面積上的鐵丸密集程度也隨之提高。提高拋射速度距離的影響。鋼丸從拋丸器拋出后，在運動過程中，由于空氣的阻力，速度將會逐漸降低。一般情況下，拋射距離每增加一米，鐵丸動能的損失約增加10%。通常，被清理工件的表面與拋丸器中心線的距離以0.7~1.5m為宜，過近則鋼丸彈痕過深且拋射區過小，過遠則清理效果降低。

2.分離器工作原理。

從斗式提升機流入的丸砂混合物，由底部螺旋送至分選區上部,由底部螺旋使其沿分離器在分選區全長范圍內均勻輸送，形成如同瀑布一樣的丸砂流幕。同時，除塵風機通過分離器的風口抽風，利用重力風選，將流幕中的彈丸和型砂、金屬氧化皮碎片、破碎彈丸、粉塵有效分離，然后經底部篩網的二次過濾后流入料倉，儲存并進入下一步的循環使用。

丸砂混合物在下降過程中，受到水平氣流對顆粒的推力，從而形成偏斜的曲線運動軌跡，　因顆粒的比重和粒徑的差異，其偏斜程度不盡相同，從而使丸渣得以分離，粉塵被吸入除塵器進行凈化處理，碎丸、砂子、氧化皮等進入廢料儲斗，合格拋丸和部分小塊雜物經再次篩分進入儲丸斗以供循環使用。

分離器的*（此字廣告法禁止出現）佳分離效果是靠調節閘板上的重錘位置、一級和二級撇濾板上的調節板位置以及管道上的蝶閥來實現，調整合理可以獲得良好的分離效果，使分離效率可高達99%以上。

布料螺旋的軸上裝有脈沖輪，可檢測跟蹤布料螺旋的工作狀態，一旦出現堵塞不轉等故障時，馬上將信號反饋至PLC，報警或逐步停車，以保證設備的安全運轉。

鋼丸的選擇直接關系到工件的清理效果和工件的表面質量，根據清理工件的不同去選擇鋼丸的粒度及材質。

3.提升機工作原理

提升機由擺線針輪減速機、上下滾筒、輸送膠帶、料斗、封閉罩殼和漲緊裝置等組成。斗式提升機的進料口與螺旋輸送器相連，其出料口與分離器相連。

提升機罩殼采用折彎成型焊接結構。提升機罩殼上設有檢修門，可維修及更換提升料斗。打開下罩殼上的門蓋，可以維修下部傳動，排除其底部彈丸堵塞。本機采用平皮帶轉動。工作時，固定在輸送膠帶上的料斗將提升機底部的丸料刮起，然后在提升機電機的驅動下，將丸料送至提升機頂部，*（此字廣告法禁止出現）后靠離心重力方式落料，將丸料輸入丸砂分離器。

為了保證工作時輸送膠帶不打滑，滾筒被制作成鼠籠型，這樣既提高了提升膠帶與帶輪間的磨擦力，避免了老式光皮帶輪的打滑現象，又降低了提升皮帶的預緊力，延長了提升膠帶的使用壽命。同時提升機設有一套漲緊裝置。當皮帶松馳時，通過調節提升機上部兩側的調整螺栓，可以漲緊皮帶。

4.除塵器工作原理

當含塵氣體進入一個大的沉降室后，由于沉降室的橫斷面積較吸塵管道大很多，所以拋丸機含塵氣體流速就大大降低，流速可降低10～20倍。在含塵氣體通過沉降室的這段時間內，較大的粉塵顆粒在沉降室內有足夠的時間受重力作用而沉降下來，凈化后的含塵氣體從沉降室的另一端排出。由于沉降室是利用重力作用使粉塵自然沉降的一種收塵裝置，因而也稱為重力沉降室，簡稱沉降室。

拋丸機除塵器沉降室具有結構簡單、造價低、能耗小、壓力損失小、維護管理簡單和能夠直接處理高濃度含塵氣體等優點。但是體積龐大，收塵效率低是它的致命缺點。以往沉降室在工業上多用于捕集>40um的粉塵顆粒，或是用作多級收塵系統的預收塵。